礦渣是冶金工業(yè)生產(chǎn)過程中排放的廢渣，隨著冶金行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，礦渣的年排放量也在逐步增加，實現(xiàn)對礦渣的綜合有效利用有著重要的經(jīng)濟與社會意義。通過研究發(fā)現(xiàn)，礦渣經(jīng)過超細粉磨之后的礦渣微粉用途廣泛，有著較高的使用價值。因此，本文就礦渣微粉生產(chǎn)線進行了研究。

目前礦渣粉磨的工藝設(shè)備較多，技術(shù)水平參差不齊產(chǎn)量低、能耗高，有的烘干煤耗達40kg/t，粉磨電耗90kWh/t以上．技術(shù)經(jīng)濟指標急需提高。本文就以年產(chǎn)30萬t的礦渣粉磨生產(chǎn)線工藝為例進行說明。

一、工藝流程

濕礦渣由鏟車下料經(jīng)受料槽下皮帶輸送機輸送人配料站礦渣鋼板倉。按照化驗室給定的配比，由中控室控制配料后連續(xù)喂人立磨內(nèi)進行烘干、粉磨、選粉等一系列物理變化過程。通過磁鐵分離器和金屬探測分離器來完成喂料的金屬分離過程，分離后的礦渣從它的儲存?zhèn)}中卸出，通過稱重喂料機，計量后至皮帶喂料機，并提升到喂料口高度喂料。粉磨后的成品微粉由袋式收塵器收集后經(jīng)空氣輸送斜槽、提升機等設(shè)備輸送人礦渣粉庫，根據(jù)需要礦渣粉可通過庫側(cè)、庫底散裝放料出廠。總之，主要有以下幾個系統(tǒng)組成。

1、原料系統(tǒng)

濕礦渣從高爐出渣池出渣后用車運至礦渣堆場，濕礦渣由鏈斗卸車機卸進礦渣堆場堆存。礦渣的轉(zhuǎn)運由礦渣堆場上的兩臺裝載機喂入帶式輸送機上方的受料斗，由帶式輸送機送人配料站的礦渣倉內(nèi)。石膏由輪式裝載機喂入料斗內(nèi)，再經(jīng)斗式提升機送人石膏配料倉內(nèi)。礦渣、石膏倉下設(shè)有皮帶配料秤，經(jīng)計量后的混合料由膠帶輸送機送到礦渣烘干系統(tǒng)。

2、礦渣烘干系統(tǒng)

礦渣烘干系統(tǒng)由三個部分組成：即供熱系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)、通風除塵系統(tǒng)，各系統(tǒng)有機地結(jié)合并發(fā)揮更佳效果其中高溫沸騰爐、分段烘干方法和高濕高溫氣體粉塵收集方法有創(chuàng)新，整套系統(tǒng)集供熱、烘干、收塵為一有機整體。具體工藝流程如下圖：

3、粉磨系統(tǒng)

粉磨系統(tǒng)中球磨機均采用外部循環(huán)，因而除鐵較為方便，在磨內(nèi)、入磨皮帶機和粗粉入磨等處，均應(yīng)加電磁除鐵器，以降低入磨物料鐵含量，減小磨損。在年產(chǎn)30萬噸的礦渣微粉生產(chǎn)線上，首先需要預(yù)粉磨，達到相應(yīng)的粒度標準之后，再采用立磨進行高細粉磨。球磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)根據(jù)礦渣易磨性確定磨機倉位長度、襯板和隔倉板形式以及研磨體球徑配比。所配置的系統(tǒng)磨機臺時產(chǎn)量可達45t/h．電耗 60kWh/t。相對于目前較多采用的圈路粉磨系統(tǒng)。

4、成品系統(tǒng)

設(shè)有兩座?15mx26m礦渣微粉庫，兩座庫庫底及一座庫的庫側(cè)共設(shè)有三套汽車散裝系統(tǒng)。合格的礦渣微粉經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機等輸送設(shè)備送人2座?15mx26m礦渣微粉庫內(nèi)儲。

二、工藝特點

1、實現(xiàn)以破代磨，破磨分離，大幅度減小了球磨機對破碎作業(yè)的要求。球磨機仍需分為兩倉，對進入球磨機的部分粗顆粒仍需破碎作業(yè)來完成粗磨倉中應(yīng)具有粉料流速快。細磨倉采用具有高比表面積的微介質(zhì)粉磨。同時要求嚴格控制進入細磨倉的粉料粒徑大小，以達到“破磨分離”作業(yè)的要求。

2、將球磨機、袋式收塵器等設(shè)備露天布置，并將中控室布置在袋式收塵器下面的框架內(nèi)，將空壓機站布置在原料配料站下面的框架內(nèi)。更大限度地節(jié)省土建投資。

3、實現(xiàn)對入磨物料粒度控制。改進了礦渣受料斗設(shè)計，上方增加了操作平臺，杜絕了大塊料進入粉磨系統(tǒng)，實現(xiàn)對入磨物料的有效控制。

4、設(shè)置了循環(huán)風系統(tǒng)，有效確保了沸騰爐的供熱穩(wěn)定性，有效調(diào)節(jié)和降低了熱耗，降低了生產(chǎn)成本。

我公司打造的年產(chǎn)30萬t的礦渣微粉生產(chǎn)線取得了較大成功，系統(tǒng)配置中的烘干機、球磨機、風掃磨、沸騰爐等設(shè)備都經(jīng)過了優(yōu)化設(shè)計，效果明顯，實現(xiàn)了對礦渣的效能高回收利用。歡迎前來公司咨詢詳細信息。